“再过两年，客户要采购我们的产品不用到现场或者我们的经销商那里，只要拿着iPad就能够正常的看到我们根据图纸制作出来的产品三维图，三维图列明产品的各种参数，能够很直观地看到使用我们的产品搭配出来的真实效果。”广东兴发铝业有限公司研发中心副主任梁鹏博士对未来进行了展望。
这只是兴发铝业把运用信息化改善公司运营管理流程的一个小切面。作为铝型材行业龙头，在探索信息化与工业化相结合方面兴发铝业创造了多个第一，包括业内第一家实施ERP管理的企业，第一家企业开发和应用EPI管理系统等。
通过把信息化与工业化的深度结合，过去几年，兴发铝业的生产效率得到大幅度的提高，生产所带来的成本得到有限控制，在工人数量不变的情况下，每年产量得以保持20%以上的增长，并成为2015年广东省第一批“两化”融合管理体系贯标试点企业。
梁鹏介绍，未来兴发铝业还将全方位探索信息技术、机器人、物联网等技术应用，进一步促进生产管理的自动化和智能化。
在约3层楼高的仓储架上，整齐地摆放着成千上万个模具，工人通过操作管理系统，能够控制机械臂完成过去需要人工来完成的一系列仓储动作。这是兴发铝业开发的仓储管理信息系统（简称“WMS”），也是兴发铝业探索生产环节自动化的其中一环。
梁鹏介绍，目前立体仓库主要使用在在成品仓和模具仓，设计的初衷是为减少仓储的人力成本，提升仓储效率。“和别的产品不同，铝型材具有型号多、体量大等特点，占用厂房面积多，这给仓储带来了难度。比如我们拥有上万种铝型材型号，过去要通过人工去查出很麻烦，通过建立体仓库不仅节约了人力成本，成功提高了管理效率。”
具体来说，兴发铝业的立体仓主要由悬臂式高层货架和仓储管理信息系统组成，并配合自动识别的电子标签RFID，使仓库货物管理达到自动、高效、准确的现代化水平，替代原来成品仓消耗大量人力物力的进出仓管理方式。
WMS仓库管理系统能够独立实现仓储管理的各种功能：收货、在正确的地点存货、存货管理、定单处理、分拣和配送控制。除了将关注的焦点集中于对仓储执行的优化和有效管理，WMS还同时延伸到运输配送计划、和上下游供应商客户的信息交互，从而有效提升仓储企业、配送中心和生产企业仓库的执行效率和生产率，每年可节省仓储物流成本约2000万元，节省模具成本每年约1000万元。
高效的仓储管理是兴发铝业得以实现零库存的重要一步，“我们目前所以产品都是定制化生产，只有接到终端下单才会按照每个客户的需求去生产产品，这对我们的排产系统提出了很高的要求。”梁鹏介绍，为了更高效地调配企业内部生产资源，同时也为提升运营管理效率，早在2002年，兴发铝业就率先在行业内引入企业资源计划（简称“ERP”系统），开启了企业的信息化之路。
在随后的十几年里，兴发铝业在信息化和工业化融合的道路上不断探索，完成了信息技术在产品研制、设计、生产、营销、管理和服务等各环节的应用、渗透和融合，包括先后引入了OA办公自动化系统、CRM客户关系管理系统、MES制造执行系统、PLM产品生命周期系统等。
信息化与工业化融合促成企业整体各方面的创新，加强了企业的标准化与规范化；通过实施“两化融合”极大地加强兴发铝业在铝型材的设计、生产、销售及物流配送等供应链环节控制能力。
除了利用信息手段提升生产效率，2015年由兴发铝业和广东工业大学、惠州品智联合开发的能源管理系统正式上线，以此来实现公司对生产的全部过程中的能耗进行科学管理。
所谓能源管理系统是一个以能源全面管理为基础，运用物联网、人工智能、数据挖掘、现代统计学分析、运筹优化等技术方法，对公司全供应链能源消耗环节实施智慧型的能源管理系统。
具体来说，能源管理系统实现对车间现场数据的实时采集，为对设备正常运行数据的实时监测及后续统计分析提供支持；通过对设备能耗的监测，能够及时有效地发现能耗运行过程中的能源浪费现象，及时有效地发现设备空转、故障运行、非经济运行等无效能耗现象，并快速做处理，由此减少能源浪费。
梁鹏介绍，过去管理人需要几天甚至一周的时间才能获取之前的能耗数据，能源管理系统实现了管理人员对车间所有的环节能源的远程实时监控，有助于及时有效地发现问题和解决实际问题，合理的安排产能。
此外，能源管理系统还通过设备能效预警，对能效下降到一定阈值的设备自动进行节能维护，避免设备在低能效状态下运行，造成能源的浪费。
通过对设备正常运行数据的分析评估，还可以在一定程度上完成在不饱和生产情况下，优先调度高能效设备做生产；对高电耗工序，优先排产低谷电价时段进行生产；对协同生产的工序，建立优化调度方案，由此减少设备空转。
自项目实施以来，兴发铝业取得良好的节能效益，根据统计，2015年兴发铝业生产每吨铝型材的平均用能下降3.06%，节约能源成本超300万元。
经过十几年的探索，兴发铝业对信息化的利用走在同行前列，而展望未来，企业对于信息技术的运用仍然持续深化。
“我们正在建立企业的大数据，把原来的各个小系统来进行打通。”兴发铝业综合办公室负责人袁飞表示，由于历史原因，目前兴发在各个生产和管理环节存在着很多系统，各个系统之前形成一个个孤岛，数据和资源没有正真获得很好的共享。接下来，公司将重点研究怎么样打通这些子系统，并建立企业的大数据库，让不同系统之间能够更好地协同运作。
“目前我们已把部分系统来进行打通，比如企业ERP系统和能源管理系统已经实现信息互通，我们的供应链系统和生产管理、财务系统也实现相互连通。”袁飞介绍。
除了实现数据的共享，在企业的自动化生产上兴发铝业将继续探索，“目前我们很多环节已经实现自动化生产，尤其是后期的氧化、喷涂、包装等环节，但在前端的镕铸、挤压等环节由于工艺上的特殊性，目前还是采用半自动化生产的形式。”梁鹏介绍，这些生产环节要进一步提升的空间有限，但通过智能化的深化，未来有望通过合并不同型号产品相同的生产环节，减少产品生产过程中的调度，逐步提升生产效率。
企业的创新是无止境的，展望未来，梁鹏认为从销售、到生产再到售后服务，将形成一个完整的信息链，“未来客户对型材进行选购不需要到现场只要到网上选购，根据设计图系统会提供三维实物展示，以此来实现在线快速下单；在接到订单后，系统会根据标准工艺对产品做分拆，通过调度系统来进行排产，并调配相应的生产原料；在生产环节，大部分实现自动和半自动化，在库存则由机械手来完成；此外，通过视频和采样能轻松实现在线检测，不需要后期再采样；在包装和二次加工的情况下，能够最终靠评估体系实现绿色生产，产品的全生命周期管理；而在后期服务，我们会通过客户反馈的意见对生产做改造。”返回搜狐，查看更加多